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滚塑机设备优点在哪

　滚塑机设备优点在哪

1、适用于多品种、小批量塑料制品的生产制造。

由于滚塑成型用模具不受外力作用，故模具简单、价格低廉、制造方便。另外，滚塑设备也具有较大的机动性，一台滚塑设备，既可以安装一只大型模具，也可以安装多只小型模具。它不仅可以模塑大小不同的制品，而且也可以同时成型大小及形状均极不相同的制品，只要滚塑制品采用的原料相同，制品厚度相当，均可同时滚塑成型，因此滚塑成型工艺较之其他成型方法有更大的机动性。如果用的是液体材料，则先流动和涂覆在模具表面，当达到凝胶点时则完全停止流动。

2、节约原材料。

滚塑制品的壁厚比较均匀且倒角处稍厚，故能充分发挥物料的效能，有利于节约原材料。此外，在滚塑成型过程中，没有流道、浇口等废料，一旦调试好以后，生产过程中几乎没回炉料，因此滚塑设备对该工艺对于物料的利用率很高。

3、适于成型各种复杂形状的中空制件。

滚塑成型过程中，物料是逐渐涂覆、沉积到模具的内表面上的，制品对于模具型腔上的花纹等精细结构有很强的能力。同时由于模具在成型过程中不受外界的压力，可以直接采用精密浇铸等方法制取具有精细结构的、形状复杂的模具。

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滚塑制品复杂型腔模宜采用铸造方法

滚塑制品复杂型腔模宜采用铸造方法

大型制品模宜采用薄板焊接的方法；压缩模塑由预压、预热和模压三个过程组成：预压为改善制品质量和提高模塑效率等，将粉料或纤维状模塑料预先压成一定形状的操作。要求表面有精细纹理的模具采用电铸法。对于为了提高生产率而要求制造多型腔模的情况，铸造成型是优先的选择。当多个模具置于同一支承架上旋转时，不同模具的热传导性能应适当调整，以使得各制品具有相同的加热和冷却周期。

模具的重量也是首要考虑的重要因素之一，应注意模具重量和物料重量之和不得超过滚塑机的容量。在进行模具局部结构设计时应尽    量避免较深的腔和洞，以及加强筋和实心凸起之类的结构，因为粉末状的物料很难布满上述结构的表面。为了把金属嵌件固定在模具内一定的位置上，需要在模具上设置的夹具。冷却定型：当树脂充分熔融，将模具转移到冷却室，冷却，在那里一边继续旋转，一边通过强制通风或喷水进行冷却。

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滚塑制品形状的决定因素?

滚塑制品形状的决定因素

1、应尽量薄(可节约动力)且对制品壁厚和性能有直接影响(太厚易导致模腔内物料温度不同)。另与滚塑方法和加热系统有关，如：热液体传导加热模具δ应加厚=12-15mm，以确保液体快速加热泪盈眶模具且均匀温度。用于热风循环式加热的模具，δ就薄一些(5-7mm)。将熔化的塑料注入正在旋转的模具内，离心力迫使熔化的塑料贴在模具内壁上。

2、滚塑容器应有排气口，以便排出因模内压力上升，低分子化合物分化。排气口是一个薄壁金属塑料管，伸到模腔中心，为避免旋转时粉状树脂从排气口溢出，该孔用玻璃丝，石墨粉之类资料填满。

3、资料的要求不高。导热性、延伸性、焊接性、耐热性好即可。 钢、铝常见。模具资料影响加热滚塑容器所需时刻是加热周期中的首要部分，因此模具材质对加热周期影响很大。压缩模塑又称模压，是模塑料在闭合模腔内借助加压(一般尚须加热)的成型方法。如205℃，δ=3.2m的镍制模具与厚度为614mm的铅模具相等加热，时刻h1比h2小 滚塑容器模具：模具自转和公转速度等 要制得壁厚均匀的制品，模具的自转和公转速度及速比非常重要的影响要素。

滚塑容器自转速度不能太快，产生离心力会使物料飞出模腔，恰当的速度应确保模具每转一周就有一层料粘在模壁上。首要依赖于树脂粘度。粘度高，缓慢转速下才能均匀掩盖模腔。公转速度小于自转速度，一般为1：4 ，有时1：1或1：8左右。·滚塑模具成本低-同等规格大小的产品，滚塑模具的成本约是吹塑、注塑模具成本的1/3到1/4，适合成型大型塑料制品。转速比取决于滚塑制品形态、模具悬挂方法。
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